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APS排產系統

 

APS整體架構企業排產現狀分析

PMC現狀

1、生產企業目前基本是靠手工作業,很難對每個產品的產能進行量化,導致PMC沒辦法精確的進行排產,車間現場根據實際情況進行二次排產,導致生成和計劃脫節。

2、訂單出現變動,或出現緊急插單,PMC無法快速重新進行計劃合理調整,導致現有訂單延期。

3、當車間發生機器故障或物料無法按期到達,PMC很難對計劃進行調整。

4、由于PMC部門很難根據現有產能合理安排生產計劃,導致生產中會經常出現外發加工現象;致使生產成本增加,訂單利潤下降。

5、由于各種因素都可能會導致訂單延期,卻不能提前預警,PMC工作被動。

采購、制造現狀

1、采購部門很難根據生產的實際需要,按時、準確的交付物料,致使原材料提前(或延遲)入庫,造成企業流動資金被占用或車間出現停工待料。

2、訂單臨近生產時車間才知道物料未到(訂單用料到貨未能及時通知或漏訂),導致停工待料,延誤生產。

3、由于沒有合理的排產計劃,車間完全靠經驗式生產,當訂單出現異動或緊急插單的情況,車間將無法保證正常生產。

4、由于沒有科學的排產計劃,生產車間的生產進度往往和PMC所做的計劃發生沖突,導致互相指責,而管理者卻不知道問題到底出在哪里。

5、不能合理安排加班時間,使得企業人工成本加大。

業務部門現狀

1、當客戶詢問訂單交期時;業務部門不能及時回復,只能靠通過電話或到現場詢問生產管理人員后才可以給出客戶訂單交期,時間長且不準確致使客戶抱怨大,訂單量減少。

2、由于生產車間為了穩妥起見,往往給到業務部的交貨期都做了延長,同時業務員也為了安全起見,也對客戶的交期進行再次延長,導致排產時間不合理,降低了企業的接單能力,企業盈利能力減小。

3、由于要考慮產能和換線時間等問題,不愿意接小批量訂單。

 

APS整體解決方案

生產排程系統是根據APS核心理論(有限能力與TOC理論)而開發的先進計劃與排產系統。她面向離散性的制造業企業的生管提供詳盡的車間生產排產建議,使得生管能快速對生產問題進行決策,并且迅速根據用戶需求的變化進行計劃重排。與傳統意義上的ERP系統相比,排產易生產排程系統在計劃、排程、物料、車間管控等方面實現了真正的信息化管控,從管理層次上幫助企業快速合理調配物料、設備、人員等生產資源,實時反饋生產進度及異常情況,確保訂單準時交貨,快速響應客戶需求,實現了有限產能條件下的交期預測、產能平衡、工序詳細生產計劃,從本質上幫助企業提升市場競爭力和應變能力。

APS整體

小規模簡單運用模式APS小規模運用

大規模復雜運用模式

APS大規模運用

客戶收益

充分挖掘企業潛力,優化生產計劃,提升生產效率,降低設備及人力成本,提高客戶的交期達成率。 

實現精益采購,依據生產執行采購計劃,不盲目采購,縮短物料采購提前期,使物料供應配合生產,避免因欠料引起交貨延期。

通過精益生產和精益采購最大限度降低物料庫存,縮減原材料、半成品的在庫數量以及在制品的現場停留時間,從而減少物料占用資金,加快庫存周轉,增加企業流動資金。

提升市場反應能力,快速響應客戶需求,積極應對緊急插單,平衡客戶各種訂單要求,提升服務水平和客戶滿意度。

梳理業務流程,使得工廠管理標準化、透明化、可視化,精準掌控整個生產過程,為企業決策提供依據。

通過管理透明化,明確計劃與執行的差異性,借助流程不斷改進、管理不斷規范和差異逐漸消除。從而不斷提升企業管理水平,增強企業競爭力,提升企業形象。

山西高平特色农业发展